La extrusión de plástico, también conocida como extrusión plastificante, es un proceso de fabricación continuo de gran volumen en el que un material termoplástico (en forma de polvo, gránulos o granulados) se funde de manera homogénea y luego se expulsa del molde mediante presión. En la extrusión de tornillo, la presión proviene de la rotación del tornillo contra la pared del cilindro. A medida que el plástico fundido pasa a través del troquel, adquiere la forma del orificio del troquel y sale de la extrusora. El producto extruido se llama extruido.
Una extrusora típica consta de cuatro zonas:
Zona de alimentación
En esta zona, la profundidad de vuelo es constante. La distancia entre el diámetro mayor en la parte superior del tramo y el diámetro menor del tornillo en la parte inferior del tramo es la profundidad del tramo.
Zona de transición o zona de compresión
La profundidad del vuelo comienza a disminuir en esta zona. En efecto, el material termoplástico se comprime y comienza a plastificarse.
Zona de mezcla
En esta zona la profundidad del vuelo vuelve a ser constante. Para garantizar que el material esté completamente derretido y mezclado homogéneamente, se puede instalar un elemento mezclador especial.
Zona de medición
Esta zona tiene una profundidad de vuelo menor que en la zona de mezcla pero permanece constante. Además, la presión empuja la masa fundida a través de la matriz de conformación en esta zona.
Por otra parte, la fusión de la mezcla de polímeros se debe a tres factores principales:
Transferencia de calor
La transferencia de calor es la energía transferida desde el motor del extrusor al eje del extrusor. Además, la fusión del polímero se ve afectada por el perfil del tornillo y el tiempo de residencia.
Fricción
Esto se debe a la fricción interna del polvo, el perfil del tornillo, la velocidad del tornillo y la velocidad de avance.
Barril extrusor
Se utilizan tres o más controladores de temperatura independientes para mantener la temperatura de los barriles.
Hora de publicación: 08-oct-2022
